電纜，電線組和線束總是至少組裝一些手工勞動 - 即使需要大量的人工也是如此。當然，切割，剝離和端接單根電線的過程可以是完全自動的。但在某些時候，這些電線必須由人手接觸，無論是用于組裝，測試，包裝還是其他過程。

一個完全自動化的系統(tǒng)，從頭到尾生產(chǎn)電線組件 - 原材料進入，成品出來 - 確實很少見。系統(tǒng)集成商康涅狄格州南辛頓的Clear Automation最近設(shè)計和制造了這樣一種：用于電線的全自動機器人裝配系統(tǒng)。

該系統(tǒng)由四個架空安裝的FANUC LR Mate 200iD六軸機器人，一個FANUC M-10iA六軸機器人，旋轉(zhuǎn)分度臺，托盤傳輸輸送機和定制繞組，電線處理和連接機構(gòu)組成。該系統(tǒng)可以生產(chǎn)六種不同長度為20至200英尺的電線組，每分鐘組裝六根電線組。

在第一個工位，裝有雙指夾具的LR Mate 200iD機器人從開卷機中拾取一根電線，并將其夾在位于旋轉(zhuǎn)分度臺上的六個繞線頭中的一個上。開卷機在線材上保持一致的張力，以便于纏繞并確保機器人能夠始終如一地抓住線材。

繞線頭將電線卷繞到操作員通過系統(tǒng)HMI選擇的預(yù)設(shè)長度。一旦精確的線材量被纏繞，氣動線切割機構(gòu)就會剪斷線材，機器人將端部插入纏繞頭內(nèi)的夾具中，這樣線圈就不會松開。

機器人同時傾向于兩個索引表。當一個桌子上的繞線頭從電線上卷起時，機器人在另一個桌子上開始處理。

纏繞后，工作臺將線圈指向一個用熱縮塑料包裹它的工作站。在下一個索引處，包裹的線圈被呈現(xiàn)給M-10iA機器人，M-10iA機器人將其拾取并將其呈現(xiàn)給加熱器。熱量將塑料緊貼在線圈上，形成整齊的包裝。然后機器人將纏繞的線圈放在托盤傳送輸送機上。

該系統(tǒng)生產(chǎn)六種不同長度的電線組件，因此每個托盤必須自動調(diào)整以匹配線圈尺寸。為此，高度傳感器將信息傳遞給伺服機構(gòu)，伺服機構(gòu)為每個單獨的線圈設(shè)置合適的托盤高度。

線圈的托盤沿輸送機向下移動到兩個LR Mate 200iD，它們負責(zé)定位線的內(nèi)端和外端。在隨后的工位中，將線端切成一定長度，剝?nèi)ソ^緣層，拉直并裝上連接器。

然后線圈移動到檢查站，視覺系統(tǒng)檢查電線的長度，直線度和形狀。在測試站，檢查線圈的電氣連續(xù)性。

完成的繞組沿著輸送機行進到系統(tǒng)的末端，機器人拾取好的繞組并將它們放在系統(tǒng)外的輸送機上。被拒絕的繞組被送到廢棄滑槽。