如果制造商需要增加產(chǎn)量，但是機器人的范圍限制已經(jīng)達到并且空間限制阻止了第二個機器人的增加，他們會做什么?對于許多公司來說，答案是安裝機器人運輸單元(RTU)，使機器人進出組裝的位置。

在2015年春天，一家德國鋁制造商決定使用RTU，因此其六軸機器人可以更快地將各種尺寸的鋼套放在卷軸上。在放置每個套管之后，將鋁纏繞在其上以形成準備輸送的大線圈。

當時，工廠員工使用手動操作的起重機將每個套筒從手推車上的堆疊中提起并將套筒放置在卷軸裝載站。然而，這種方法非常慢，每個袖子需要四到五分鐘。

為縮短周期時間，制造商聘請了bsAutomatisierung(bsA)GmbH來建立定制自動化系統(tǒng)。bsA總部位于德國巴林根，建立了機器人工作單元和自動化系統(tǒng)。它還提供相關的工程服務(如機器人和控制編程)，電氣設計和圖像處理。

bsA的銷售和項目規(guī)劃師Corrado Coin說，該系統(tǒng)遇到了兩個關鍵挑戰(zhàn)。首先，它優(yōu)化了該公司的Fanuc M-2000iA機器人 - 重量接近9噸，可處理高達1.3噸的負載 - 盡管由于臂長短(近4米)而無法到達裝載站。

為了克服這一限制，bsA工程師使用IntelligentePeripherienfürHarilerer(IPR)GmbH制造的IP 400 RA裝置在車站和小車之間來回運輸機器人。據(jù)IPR銷售經(jīng)理Peter Jaeschke稱，RTU的另一個好處是它可以將裝載站的工作范圍增加1,750毫米。

模塊化設計，400 RA由焊接鋼制成，可承受高達10噸的負載。它長2米，但延長100毫米可以做得更長。該裝置的速度為每秒1米，行程可達80米。導軌，形狀配合連接和帶滾輪導軌的托架確保精確移動(精度為±0.2毫米)。

挑戰(zhàn)二是確保機器人的柔性磁性夾具安全地處理和定位每個鋼套，無論其尺寸和重量(通常超過1,000磅)。由于套管需要放置在不同的高度，因此bsA為夾具配備了一個集成的測量系統(tǒng)，該系統(tǒng)使用復雜的算法精確檢測套管的存在，位置和平直度。

IPR提供天花板安裝，壁掛式和落地式RTU，以及帶有同軸擴展的RTU。所有單元都可以編程為沿著行程軸停在一個或多個工作站上。它們具有可調節(jié)

元件，可實現(xiàn)快速準確的安裝，以及帶有可以行走的帶蓋軌道的驅動系統(tǒng)。